制砂生產(chǎn)線工藝流程

制砂生產(chǎn)線工藝流程

1、毛料含泥控制

粗碎車間對毛料選擇加工，主要控制毛料的含泥量是否標(biāo)，毛料的含泥量應(yīng)根據(jù)該系統(tǒng)的處理能力和毛料的泥性來，毛料不允許含泥塊和泥結(jié)石。毛料的含泥量大于5%，會影響成品的質(zhì)量和增大系統(tǒng)的運(yùn)行成本;毛料含有未經(jīng)風(fēng)化的泥塊及泥結(jié)石，被破碎后分解在半成品中，篩分及洗石機(jī)無法處理干凈，這些泥塊及泥結(jié)石就進(jìn)入成品中，嚴(yán)重影響了成品的質(zhì)量;毛料的含泥在5%-10%時，可增加二次洗泥設(shè)備;含泥量大于10%時，應(yīng)將小于30mm的料作為廢料處理，廢料輸送到棄渣堆，再用車輛運(yùn)輸至棄渣場，解決毛料質(zhì)量問題。

2、合格的半成品

進(jìn)入半成品料倉后被輸送至中碎車間篩選進(jìn)行分級處理，粒徑大于80mm的特大石重新進(jìn)入破碎機(jī)加工，粒徑在40-80mm之間的大石經(jīng)過高壓水沖洗后進(jìn)入成品料倉，粒徑小于40mm的骨料進(jìn)入圓筒洗石機(jī)洗泥，粒徑為2.5-40mm的骨料重新分級處理，中、小石在分級的同時經(jīng)高壓水洗凈、脫水后進(jìn)入成品料倉;粒徑在2.5-5mm的骨料直接進(jìn)轉(zhuǎn)料倉與洗凈后破碎的干料混合形成制砂料源，小于2.5mm的細(xì)砂及泥粉進(jìn)入粉泥分級處理系統(tǒng)。

3、制砂料加工含水率的控制

制砂料源由轉(zhuǎn)料倉提供，生產(chǎn)前檢測料源的含水率，料源的含水率應(yīng)控制在2%-5%之間，一般控制在2.5%-3.5%之間為佳狀態(tài)，根據(jù)料源吸水率不同，佳含水率將發(fā)生變化。

4、立式制砂機(jī)技術(shù)參數(shù)控制

主要控制立式制砂機(jī)轉(zhuǎn)子線速度，讓骨料能夠破碎，提高半成品砂的成砂率。制砂機(jī)轉(zhuǎn)子的線速度應(yīng)根據(jù)不同巖石的特性、給料量、骨料粒徑、含水率等四個環(huán)節(jié)試驗(yàn)其佳參數(shù)。

5、砂篩分的分級及細(xì)度模數(shù)調(diào)節(jié)技術(shù)

立軸式制砂機(jī)加工的半成品砂輸送至砂篩分車間，用篩孔為2.5*10mm、篩孔為3*10mm、篩孔為4*10mm的鋼絲篩網(wǎng)分別對半成品砂分級處理，根據(jù)篩網(wǎng)的孔徑調(diào)節(jié)進(jìn)各篩分的進(jìn)料量，細(xì)度模數(shù)大于2.8時，增大2.5*10mm篩的進(jìn)料量;細(xì)度模數(shù)小于2.6時，增大4*10mm篩的進(jìn)料量。當(dāng)成品砂的石粉含量在17%-22%之間，細(xì)度模數(shù)在FM=2.6-2.8之間時，半成品砂的含水率控制在2%～3%為佳。

6、砂水回收系統(tǒng)的工藝技術(shù)

回收的砂水主要來源于半成品分級處理的過程中，粒徑小于2.5mm的骨料和洗石污水;砂水進(jìn)入沉砂池后，用機(jī)械攪拌加物理沉淀原理將砂中粉和泥分離，泥、水進(jìn)入沉泥池沉淀，用抽砂泵將分離的砂和部分水抽進(jìn)螺旋分級機(jī)二次洗泥，使砂和泥再次分離，洗凈后的0.16～2.5mm的粉砂經(jīng)螺旋分級機(jī)回收，其含水率為9%～13%，產(chǎn)量為砂總產(chǎn)量的10%～15%。

7、成品砂的質(zhì)量控制

回收的粉砂在螺旋分級機(jī)中將泥除去后輸送至脫水篩，脫水后的粉砂的含水率在6%～8%之間，細(xì)度模數(shù)在FM=2.4～2.5之間，與篩分砂綜合后一起構(gòu)成成品砂，成品砂的含水率在3.5%～4.5%之間，平均含水率為3.8%，細(xì)度模數(shù)在FM=2.6～2.8之間，優(yōu)細(xì)度模數(shù)為2.75，石粉含量在17%～22%之間，平均石粉含量為18.5%。